涂装前处理常见缺陷及对策

2018/08/17

缺陷种类	形成原因	解决措施
除油后有可见残油	工件局部油污过重，除油剂的除油能力弱，效果差，处理批量大，有效成分不足	先用除油剂擦洗过重油污，更换除油能力强的除油剂或添加除油添加剂，补充除油剂
除油效率急剧下降	油污过重，耗量大，补充不及时	及时补充除油剂或除油添加剂，也可进行人工预脱脂
除油不彻底	除油剂浓度低，除油时间短，温度低，油脂浮在槽液表面部分太厚	增加含量，延长时间，槽液升温，撇出浮油
除锈不彻底	除锈时间短，溶液浓度低，氧化皮太厚，工件表面有油脂层，除锈液铁离子含量过高液体失效	延长除锈时间，增加酸的含量，按比例添加除锈添加剂，除锈前脱脂彻底，更换除锈液
磷化膜不均匀	除油或除锈不彻底，工件材质不同	先除去磷化膜然后重新除油除锈，或换专用除油磷化剂
工件局部无磷化膜	槽液温度偏低，除油不净，磷化时间短，磷化液有效部分比例失调，工件之间有面接触	提高工作液温度至工艺范围内，增加除油或延长磷化时间，调整或更换磷化槽液，避免工件之间的面接触，磷化过程中注意摇动挂具
磷化膜层结晶粗糙多孔	游离酸含量高，硝酸根不足，表面有残酸，亚铁离子含量过高，工件表面过腐蚀，促进剂含量不足	降低游离酸，补充原液，加强中和水洗、控制酸洗浓度和时间，用双氧水消除过剩的亚铁离子，添加促进剂
磷化膜挂灰	槽液沉淀多，酸比偏高，温度偏高	清除槽液残渣，并定期过滤，补加磷化剂调整酸比至工作范围，降低温度
磷化膜太薄	工件表面有硬化层，槽液温度低，磷化时间短，表调效果差或失效	采用强酸除锈以去除硬化层，提高槽液温度，延长磷化时间，更换或补加表调剂
磷化后表面生锈或发花	工件在磷化前已生锈，槽液的技术指标不对、温度过低，水洗槽液污染，除油不净，表调效果差或失效	磷化前先用砂纸打磨或重新除锈，检查游离酸度、总酸度、促进剂和槽液温度，加大清水洗溢流量，加强除油或更换除油剂，更换或补充表调剂
磷化成膜速度慢	槽液总酸或温度偏低，促进剂含量不够	补加磷化剂，提高磷化槽液温度至工作范围，补加促进剂
磷化槽沉淀多	游离酸度太低，磷化槽液主盐含量过高	适当提高游离酸度，加水稀释磷化槽液，并调整相应指标

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